Kuinka ratkaista PCB-tuotannon aikana syntyneiden tinahelmien ongelma

Thkanssa on monia ongelmiaPCBpiirilevyt tuotannon aikana, joiden joukossa tinahelmien aiheuttamaa oikosulkuvikaa on aina vaikea suojata. Tinahelmet viittaavat erikokoisiin pallomaisiin hiukkasiin, jotka muodostuvat, kun juotospasta poistuu PCB:n juotospäästä reflow-juottamisen aikana ja jähmettyy sen sijaan, että se kerääntyisi tyynylle. Reflow-juottamisen aikana syntyneet tinahelmet näkyvät pääasiassa suorakaiteen muotoisten lastukomponenttien kahden pään välissä tai hienojakoisten tappien välissä. Tinahelmet eivät vaikuta pelkästään tuotteen ulkonäköön, vaan mikä tärkeintä, PCBA-käsiteltyjen komponenttien tiheyden vuoksi on olemassa oikosulun riski käytön aikana, mikä vaikuttaa elektronisten tuotteiden laatuun. PCB-piirilevyjen valmistajana on monia tapoja ratkaista tämä ongelma. Pitäisikö meidän parantaa tuotantoa, parantaa prosessia vai optimoida suunnittelun lähteestä?

Tinahelmien syyt

1. Suunnittelun näkökulmasta piirilevylevyn suunnittelu on kohtuuton, ja erikoispakkauslaitteen maadoituslevy ulottuu liian kauas laitteen nastan ulkopuolelle

2. Uudelleenvirtauslämpötilakäyrä on asetettu väärin. Jos esikuumennusvyöhykkeen lämpötila nousee liian nopeasti, juotospastan sisällä oleva kosteus ja liuotin eivät haihdu kokonaan, ja kosteus ja liuotin kiehuvat saavuttaessaan palautusvyöhykkeen ja roiskuvat juotospastaa muodostaen tinahelmiä.

3. Virheellinen teräsverkkoaukon suunnittelurakenne. Jos juotospallot näkyvät aina samassa paikassa, on teräsverkon aukkorakenne tarkistettava. Teräsverkko aiheuttaa virheellisiä painatuksia ja epäselviä painettuja ääriviivoja, silloittaen toisiaan, ja uudelleensulatusjuottamisen jälkeen syntyy väistämättä suuri määrä tinahelmiä.

4. Patch-käsittelyn valmistumisen ja uudelleenvirtausjuottamisen välinen aika on liian pitkä. Jos aika paikasta uudelleensulatukseen on liian pitkä, juotospastassa olevat juotoshiukkaset hapettuvat ja huononevat, ja aktiivisuus vähenee, minkä seurauksena juotospasta ei sulaudu uudelleen ja muodostaa tinahelmiä.

5. Paikkauksen aikana paikkakoneen z-akselin paine puristaa juotospastan pois tyynystä sillä hetkellä, kun komponentti kiinnitetään piirilevyyn, mikä aiheuttaa myös tinahelmien muodostumista hitsauksen jälkeen.

6. Virheellisesti painettua juotospastaa sisältävien PCB-levyjen riittämätön puhdistus jättää juotospastan pintaan.PCBja läpimeneviin reikiin, mikä on myös juotospallojen syy.

7. Komponenttien asennuksen aikana juotospastaa asetetaan sirukomponenttien tappien ja tyynyjen väliin. Jos tyynyt ja komponenttitapit eivät ole hyvin kostuneet, hitsauksesta valuu nestemäistä juotetta muodostaen juotoshelmiä.

Erityinen ratkaisu:

DFA-tarkistuksen aikana tarkistetaan pakkauksen koon ja tyynyn suunnittelun koon yhteensopivuus, ottaen huomioon pääasiassa komponentin pohjassa olevan tinauksen vähentämisen, mikä vähentää todennäköisyyttä, että juotospasta puristaa tyynyn.

Peltihelmiongelman ratkaiseminen optimoimalla stensiilin aukon koko on nopea ja tehokas ratkaisu. Kaavaimen aukon muoto ja koko on yhteenveto. Point-to-point -analyysi ja optimointi tulisi suorittaa juotosliitosten huonon ilmiön mukaan. Todellisten ongelmien mukaan jatkuva kokemus tiivistetään optimointia ja tinausta varten. On erittäin tärkeää standardoida stensiilin avaussuunnittelun hallinta, muuten se vaikuttaa suoraan tuotannon läpäisynopeuteen.

Uunin uudelleenvirtauslämpötilakäyrän, koneen asennuspaineen, työpajaympäristön ja juotospastan uudelleenlämmityksen ja sekoittamisen optimointi ennen tulostusta on myös tärkeä keino ratkaista peltihelmiongelma.